La capacità finita è la base di una pianificazione che non mente. Non è teoria, è disciplina operativa. Parte da un fatto semplice: macchine, persone e materiali hanno limiti. Se vengono ignorati, il possono nascere problemi nel processo produttivo. Se vengono modellati, il flusso regge. L’obiettivo non è produrre di più sulla carta, ma consegnare davvero, con margini stabili e tempi di attraversamento sotto controllo.

In molte aziende il problema non è “lavorare poco”, ma “promettere troppo”. Pianificazioni ottimistiche, inserimenti urgenti continui, materiali che “arrivano domani”, setup sottostimati. La pianificazione a capacità finita serve a rimettere a terra le scelte: quello che è fattibile oggi entra nel piano, il resto si riprogramma in modo trasparente.

Che cos’è la capacità finita in concreto

La schedulazione a capacità finita (Finite Capacity Scheduling, FCS) alloca ordini e operazioni rispettando vincoli reali. In pratica significa costruire un programma che considera:

  • Ore macchina disponibili per turno e per centro di lavoro.
  • Calendari e turni degli operatori.
  • Attrezzaggi e changeover con i loro tempi effettivi.
  • Manutenzioni programmate e straordinarie.
  • Vincoli materiali e componenti critici.
  • Dipendenze di processo e capacità parallele limitate.

Il risultato non è un “desiderata”, ma una sequenza eseguibile. Ogni job ha slot e risorse reali. Ogni ritardo potenziale è visibile prima di arrivare in officina.

Capacità finita vs capacità infinita: differenza operativa

Capacità infinita: si pianifica come se risorse e materiali fossero sempre disponibili. Utile per stimare il carico a livello macro. Pericolosa per il piano giornaliero.

Capacità finita: si pianifica dentro i vincoli. Se una linea è satura oggi, l’ordine scivola a domani o va su capacità alternativa. Niente illusioni, solo scelte.

Effetto pratico: con capacità infinita nascono ritardi cronici, straordinari non previsti e WIP che dilaga; con capacità finita si ottiene un programma credibile, date affidabili e meno fuoco da spegnere.

I 7 benefici misurabili della capacità finita

  • OTIF in crescita: impegni date che puoi rispettare.
  • Lead time stabile: meno code, meno variabilità.
  • Riduzione straordinari: tagli le ore non pianificate.
  • WIP sotto controllo: meno capitale fermo e meno caos in reparto.
  • Setup ottimizzati: raggruppi per famiglie e riduci i changeover.
  • Uso migliore dei colli di bottiglia: saturi dove serve, non altrove.
  • Pianificazione e manutenzione allineate: fermi noti, zero sorprese.

Metriche chiave per governare la capacità finita

  • Throughput: output per unità di tempo sul collo di bottiglia.
  • Lead time: dal rilascio ordine alla consegna.
  • WIP: lavori in corso per reparto e globale.
  • OEE: disponibilità × prestazione × qualità sui centri chiave.
  • Setup time: minuti/ore per cambio formato.
  • Adherence to schedule: % ordini eseguiti come da piano.
  • OTIF: On Time In Full, puntuale e completo.
  • Backlog giorni: arretrato in giorni di capacità del vincolo.

Regola di lettura rapida: se OTIF scende e WIP sale, la pianificazione ignora la capacità finita o i dati di capacità sono errati.

Come implementare la capacità finita senza bloccare l’azienda

Approccio 80/20. Parti dove fa più differenza. Non servono rivoluzioni, serve disciplina. Ecco alcuni passaggi macro da cui partire per stilare una buona strategia di implementazione.

1. Mappa i colli di bottiglia

Identifica il centro limitante (o due al massimo). Misura ore disponibili, efficienze, microfermi, qualità. Qui si decide il lead time. Se sbagli la capacità del collo, sbagli tutto il piano.

2. Congela i calendari

Turni, ferie, straordinari ammessi, manutenzioni programmate. Un calendario incerto rende finta la pianificazione a capacità finita.

3. Raccogli tempi reali

Tempi ciclo e setup veri, non da scheda tecnica. Meglio un dato onesto di uno preciso ma falso.

4. Definisci regole di priorità

FIFO, EDD (Earliest Due Date), SPT (Shortest Processing Time), CR (Critical Ratio). Scegline una, testala, poi affina. L’importante è la coerenza.

5. Schedula a capacità finita sul collo

Metti gli ordini nel vincolo rispettando setup e materiali. Il resto della fabbrica si sincronizza su questo ritmo. Se serve una parola chiave: semplicità.

6. Pubblica un piano breve e fisso

Orizzonte congelato 3–5 giorni per l’officina. Rolling plan settimanale per vendite e acquisti. Stabilità nel breve, flessibilità nel medio.

7. Feedback loop giornaliero

Stand-up di 15 minuti: deviazioni, cause, azioni. La capacità finita vive di correzioni rapide e visibilità condivisa.

8. Scala gradualmente

Quando il collo è stabile, estendi al secondo centro critico. Passi corti, risultati solidi. Evita il “big bang”.

Esempio operativo di schedulazione a capacità finita

Scenario: il centro CNC è il collo. Disponi di 16 ore su due turni, OEE 75% ? 12 ore utili. Arrivano 6 job da 2 ore ciascuno, setup di 20 minuti tra famiglie.

  • Carico: 6×2h = 12h lavoro + 5 setup × 20’ = 100’ ? 13h40’.
  • Capacità: 12 ore.
  • Decisione a capacità finita: un job passa a domani o va su centro alternativo. Se l’area vendite vuole “tutto oggi”, si esplicita il trade-off: cosa scivola e chi approva.

Con capacità infinita avresti messo tutto in giornata e scoperto l’impossibile alle 18:00. Con capacità finita contratti prima, non chiedi miracoli dopo.

Ridurre i setup: leva nascosta della capacità finita

La capacità finita non è solo “quante ore ho”, ma “come le uso”. Ridurre setup significa creare capacità dal nulla. Azioni pratiche:

  • Raggruppa prodotti per famiglie omogenee.
  • Sequenza per minimizzare i cambi formato.
  • Applica principi SMED: prepara fuori macchina, standardizza attrezzi, elimina regolazioni inutili.
  • Misura i setup come fossero uno scarto: se non li vedi, non li migliori.

Meno setup = più capacità utile senza comprare macchine.

Materiali e capacità finita: il nodo MRP

Un piano è “finito” solo se i materiali ci sono. Integra MRP e schedulazione, allinea acquisti e fornitori:

  • Date di arrivo realistiche, non ottimistiche.
  • Priorità condivise con i fornitori critici.
  • Alternative qualificate per parti a rischio.
  • Buffer mirati per componenti che bloccano il collo.
  • Segnali di shortage che fermano la schedulazione prima di promettere date impossibili.

Con un ATP/CTP credibile puoi impegnare date affidabili al primo colpo.

Come scegliere gli ordini da anticipare o ritardare

In ottica capacità finita, usa criteri espliciti e tracciabili:

  • Date: prima chi scade prima.
  • Margine: proteggi la redditività.
  • Cliente strategico: tutela relazioni chiave.
  • Tempo di attraversamento: chi è veloce “libera” capacità.
  • Rischio materiale: privilegia ciò che è tutto disponibile.

Documenta la logica. La coerenza batte l’improvvisazione.

Strumenti software per capacità finita

  • ERP + MRP: bene per materiali e ordini, ma spesso “infinito” sui carichi.
  • APS (Advanced Planning & Scheduling): schedulazione a capacità finita, regole di priorità, simulazioni what-if.
  • MES: dati reali di avanzamento e OEE per mantenere la capacità “vera”.
  • BI: cruscotti per backlog, OTIF, WIP, OEE, adherence.

Minimo vitale: ERP affidabile, calendario certo, regole chiare, foglio di calcolo robusto, disciplina. L’APS accelera e scala.

Errori tipici da evitare

  • Capacità teorica = capacità effettiva: ignorare OEE fa saltare i conti.
  • Troppi cambi data: il piano non è più piano.
  • Priorità instabili: se tutto è urgente, niente è urgente.
  • Setup sottostimati: pianifichi 8 ore e ne fai 6.
  • Manutenzione invisibile: poi “sorpresa”, linea ferma.
  • Materiali ottimistici: se non sono in casa, non sono nel piano.

Roadmap in 30 giorni per attivare la capacità finita

Settimana 1

  • Mappa centri e colli.
  • Blocca calendari e manutenzioni.
  • Scegli le metriche.
  • Definisci una regola di priorità.

Settimana 2

  • Raccogli tempi reali su 1–2 reparti.
  • Stima OEE e capacità effettiva.
  • Imposta un primo piano finito solo sul collo.

Settimana 3

  • Allinea MRP, acquisti e vendite su date reali.
  • Congela 3 giorni per l’officina.
  • Attiva riunione giornaliera breve.

Settimana 4

  • Misura OTIF, adherence e WIP.
  • Correggi sequenze, setup, scorte di sicurezza.
  • Estendi ad altri reparti.

Capacità finita e gestione del collo di bottiglia

  • Il collo detta la cadenza del sistema.
  • Tutela il collo: no lavori non standard e ri-lavorazioni.
  • Operatori più esperti sul collo.
  • Manutenzione preventiva in orari a basso impatto.
  • Batch sensati: evita micro-lotti che impestano i setup.
  • Buffer a valle per proteggere le spedizioni.

Proteggi il collo e proteggi la promessa al cliente.

Accordi con vendite in ottica capacità finita

  • Date promesse solo dopo verifica di capacità finita.
  • Finestra di produzione protetta: niente inserimenti last minute senza trade-off esplicito.
  • Lista di priorità condivisa e tracciata.
  • Politica urgenze: cosa salta e chi approva.

La negoziazione è parte del metodo. Trasparenza e regole, non eccezioni casuali.

Integrazione con manutenzione

  • Piano manutenzione pubblicato e vincolante.
  • Task critici fuori dal tempo del collo.
  • KPI: aderenza piano, MTBF, MTTR.
  • Analisi guasti ? modifica piano: lezioni apprese, non colpevoli.

Caso sintetico

Azienda meccanica. OTIF 74%, lead time medio 21 giorni, straordinari +18%. Introduzione capacità finita sul reparto fresatura:

  • Raccolta dati per 10 giorni.
  • Sequenziamento EDD con raggruppamenti per famiglia per tagliare setup.
  • Calendario manutenzioni integrato.
  • Orizzonte congelato 3 giorni.
  • Review giornaliera di 15 minuti.

Risultati in 8 settimane: OTIF 90%, lead time 15 giorni, straordinari ?40%, WIP ?22%. Nessun investimento in macchine. Solo capacità finita e disciplina.

FAQ rapide sulla capacità finita

La capacità finita rallenta la produzione?

No. Rallenta le illusioni. Stabilizza il flusso. L’output medio sale perché tagli setup inutili, attese e rework.

Serve per forza un APS?

Aiuta molto, ma puoi iniziare con ERP e fogli ben gestiti se i dati sono puliti e i calendari reali. Quando i reparti e i vincoli crescono, l’APS fa la differenza.

Quanto spesso devo ripianificare?

Rolling giornaliero oltre la finestra congelata. I prossimi 2–5 giorni restano stabili per dare serenità all’officina.

Come gestisco gli “urgentissimi”?

Con regole chiare: chi approva, quale ordine scivola, quale comunicazione va al cliente. Le urgenze si pagano, non si nascondono.

E se manca un materiale chiave?

Il piano finito richiede disponibilità reale. Se la parte non c’è, ricalcoli subito e aggiorni date. Meglio una verità scomoda oggi che un buco in spedizione domani.

Checklist operativa “Capacità finita”

  • [ ] Collo di bottiglia identificato e misurato
  • [ ] Calendari risorse e manutenzioni consolidati
  • [ ] Tempi ciclo e setup aggiornati
  • [ ] Regola di priorità scelta e comunicata
  • [ ] Materiali critici con date realistiche
  • [ ] Finestra congelata 2–5 giorni
  • [ ] Stand-up giornaliero 15’
  • [ ] KPI attivi: OTIF, adherence, WIP, OEE

Conclusione

La pianificazione a capacità finita non è un tecnicismo da consulenti, è una scelta di onestà operativa. Pianifichi in base a ciò che puoi fare oggi, non a ciò che speri. Il risultato è un piano credibile, date affidabili, meno stress per i reparti e una reputazione commerciale più solida. Inizia dal collo, pulisci i dati, definisci regole semplici, proteggi una finestra breve e raddrizza la rotta ogni giorno. In 30 giorni vedi effetti, in 90 costruisci una routine che regge picchi, urgenze e imprevisti. Non fai “di meno”. Fai meglio. E lo fai con disciplina, non con speranze.